In McLaren è già iniziato il lavoro sulla MCL34. Il classico “pensiamo al prossimo anno” è una realtà da diversi mesi. A Woking, così, si va oltre la rappresentazione di idee da applicare sul progetto 2019 sulla scorta dell’esperienza, purtroppo ancora una volta negativa, vissuta nella stagione che volge al termine. I dipartimenti sono già al lavoro sulla produzione del telaio monoscocca. Quattro esemplari a stagione, la mole di tempo necessaria per arrivare al prodotto finito - da destinare al reparto verniciatura, con le strutture deformabili, accessori, punti d'attacco e di passaggio dei cablaggi al loro posto - occupa diversi mesi.

Il percorso inizia dall’ufficio progettazione, a dettare le forme della nuova monoscocca. Un percorso che, lo scorso anno, ha registrato la sfida supplementare dell’integrazione dell’Halo, con la necessità di rivedere l’intera struttura. La sfida: alleggerire e irrigidire il monoscocca di anno in anno.

“Circa un mese prima dell’avvio della produzione del primo telaio monoscocca riceviamo i primi progetti dettagliati dall’ufficio disegni e teniamo un incontro iniziale sul progetto. Ripercorriamo il programma dell’anno precedente, discutiamo quanto appreso, quel che non ha funzionato e quel che ci è piaciuto, cosa dovremmo evitare e come migliorare”, spiega Gerry Higghins, capo del dipartimento manifattura McLaren.

Battezzata monoscocca, in realtà si compone di due parti – superiore e inferiore – successivamente incollate con pelli ulteriori di fibra di carbonio. Il risultato partorito dal reparto compositi è la cellula di sopravvivenza, con gli spazi dedicati all’alloggiamento del serbatoio e del pacco batterie. Prima ancora di realizzare lo stampo, di fatto la rappresentazione in “negativo del telaio” - sul quale verranno poste le pelli di carbonio, con i laminatori guidati da strumenti laser -, è fondamentale realizzare, in resina, la struttura sulla quale lo stesso stampo verrà prodotto.

L’operazione, di fatto, crea le forme della monoscocca della MCL34. Ben 2 settimane solo per produrre lo “stampo” dello stampo e gli utensili necessari alla lavorazione; stampo che richiede circa altri 10 giorni di lavoro, dopodiché inizia il compito (lungo) dei laminatori, pazientemente a posare la fibra di carbonio, strato su strato, applicare le resine epossidiche – volgarmente diremmo colla – ed effettuare diversi cicli di autoclave per creare la struttura monoscocca. In tutto, la squadra di specialisti ha bisogno di sei settimane per arrivare al prodotto finito.

Per la MCL34 – procedimento simile che si ripete nei diversi reparti manifattura e compositi dei team – vengono impiegate 6 diverse tipologie di fibra di carbonio, 8 strutture a nido d’ape e 3 tipologie di collanti.